«Зеленый» пивовар

Быть «зеленым» пивоваром означает для нас постоянно повышать эффективность использования различных энергоресурсов и воды, сокращать отходы производства и выбросы CO₂, использовать энергию, получаемую из возобновляемых и альтернативных источников.

Россия – огромная страна, обладающая гигантскими ресурсами. Но устойчивое развитие предъявляет одинаковые требования ко всем: надо быть экономным и ответственно использовать ресурсы.

Роналд Лукассен (Ronald Lucassen), вице-президент по обеспечению и планированию
производства HEINEKEN в России

Мы также изучаем направление «зеленые» здания» – рабочие пространства, строительство и проектирование которых ведется с учетом экологических факторов и которые в значительной степени снижают нагрузку на окружающую среду за счет новых энергоэффективных технологий.

В 2012 году наши предприятия добились большинства поставленных целей по снижению потребления ресурсов и уменьшению негативного влияния на окружающую среду.

Устойчивое развитие нашего бизнеса направляется трехлетней программой и ежегодными индивидуальными планами заводов. Мы поставили цель уменьшить удельное потребление воды для производства пива с 3,4 гл/гл в 2012 году до 3,2 гл/гл в 2015 году. К 2015 году планируется также сократить выбросы CO₂ с 11,7 (2012 год) до 10,6 кг CO₂экв./гл.

Энергия

В 2012 году предприятиями компании HEINEKEN в России было использовано 2,24 млрд МДж энергии. В энергобалансе нашей Компании преимущественное место занимает газообразное топливо (97,3 %), в то время как на жидкие виды топлива с повышенным уровнем выбросов CO₂ приходится лишь 2,7 % потребления. Мы также активно закупаем энергию у других компаний, источником которой, помимо прочих, является уголь. В 2012 году мы продолжили изучать возможности использования энергии, получаемой из возобновляемых или альтернативных источников.

Общее энергопотребление

Общее удельное энергопотребление на заводах компании HEINEKEN в России сократилось с 177,1 МДж/гл в 2011 году до 168,7 МДж/гл в 2012 году, что значительно лучше планового показателя в 178,1 МДж/гл, но все же несколько выше средних по группе HEINEKEN – 156,6 МДж/гл.

В результате реализации проектов по повышению энергоэффективности произошло сокращение удельного потребления как тепловой, так и электрической энергии на пивоварнях HEINEKEN в России, что, в свою очередь, привело почти к 5 %-му сокращению общего удельного энергопотребления.

Общее удельное энергопотребление, МДж/гл

Общее удельное энергопотребление на солодовенных заводах компании HEINEKEN в России сократилось с 4925,5 МДж/т в 2011 году до 4448,2 МДж/т в 2012 году. Несмотря на заметное сокращение (около 10 %), этот показатель незначительно превышает плановый 4435,2 МДж/т и намного выше среднего показателя по солодовенным заводам группы HEINEKEN – 3192,1 МДж/т. Такие результаты в России объясняются значительно меньшим размером солодовен, оснащенных к тому же не самым современным оборудованием.

Общее удельное энергопотребление солодовенных заводов, МДж/т

Тепловая энергия

В 2012 году продолжилось планомерное снижение удельного потребления тепловой энергии пивоварнями компании HEINEKEN в России. Если в 2011 году этот показатель составлял 91,8 МДж/гл, то в 2012 году – только 88,9 МДж/гл, что значительно лучше планового показателя в 93,3 МДж/гл. Однако этот показатель по-прежнему выше среднего уровня по группе HEINEKEN, составляющего 81,0 МДж/гл.

Сокращение расхода тепловой энергии стало результатом реализации мероприятий по повышению энергоэффективности. На пивоварнях Нижнего Новгорода, Калининграда, Иркутска и Екатеринбурга была выполнена теплоизоляция трубопроводов и отопительных систем, горячая вода после процесса охлаждения сусла стала направляться на повторное использование для бытовых нужд, была также увеличена конденсатоотдача.

Удельное потребление тепловой энергии, МДж/гл

Электроэнергия

Удельное потребление электроэнергии пивоварнями компании HEINEKEN в России сократилось с 9,5 кВт•ч/гл в 2011 году до 8,9 кВт•ч/гл в 2012 году при плане в 9,4 кВт•ч/гл. Таким образом, этот показатель значительно приблизился к средним значениям по группе HEINEKEN – 8,4 кВт•ч/гл.

Сокращение потребления электроэнергии более чем на 6 % стало возможным благодаря таким техническим нововведениям, как оптимизация воздушных компрессоров в аммиачной системе охлаждения, установка энергосберегающих электроламп и сенсорных выключателей в офисных и производственных помещениях и т. д.

Удельное потребление электроэнергии, кВт•ч/гл

Вода

Вода является неотъемлемым ингредиентом пивоваренного производства. В 2012 году в нашем производственном цикле было использовано более 4,5 млрд л воды. Компания HEINEKEN в России рассматривает сокращение потребления воды в процессе производства пива и солода, а также управление рисками, связанными с ее промышленным использованием, в качестве важной стратегической задачи обеспечения устойчивого развития.

Удельное потребление воды заводами по производству пива и прохладительных напитков, гл/гл

В последние годы наша Компания добилась значительных успехов в сокращении удельного потребления воды. Этот показатель сократился с 3,5 гл/гл в 2011-м до 3,4 гл/гл в 2012 году, что меньше как планового показателя для России (3,5 гл/гл), так и среднего показателя по группе HEINEKEN (4,2 гл/гл). На снижение водопотребления на 3 %, помимо положительного влияния роста объемов производства, оказали меры в рамках программы ТРМ, в том числе: повторное использование воды из системы охлаждения в качестве воды для очистки, а также использование одноразовых бутылок. Лидерами в сокращении потребления воды стали пивоварни Калининграда, Санкт-Петербурга и Стерлитамака.

Удельное потребление воды солодовенными заводами, м3 /т

Удельное потребление воды на наших солодовенных заводах сократилось с 5,9 м3/т в 2011 году до 5,6 м3/т в 2012 году, что лучше планового показателя для России (5,8 м3/т), но по-прежнему значительно выше средних значений по солодовенным заводам группы HEINEKEN (3,4 м3/т). Как и в связи с энергопотреблением, разница в уровне водопотребления объясняется меньшими размерами солодовен, оборудованных техникой не последнего поколения.

Сокращение удельного потребления воды на солодовенных заводах группы HEINEKEN в России стало результатом улучшения этого показателя на солодовенных заводах в Стерлитамаке и Иркутске на 8 % и на 4 % соответственно.

Решение задач по снижению расхода воды, электроэнергии и тепла на единицу продукции, несомненно, связано со снижением ее постоянных затрат. Этим в том числе и занимаются наши ТРМ-команды. Но мы постоянно должны помнить о том, что вода и энергия – не просто производственные ресурсы, но и важнейшие компоненты устойчивого развития.

Ильдар Мустафин, менеджер по проектам энергосбережения
HEINEKEN в России

Выбросы CO₂

Удельный объем выбросов CO₂ на заводах компании HEINEKEN в России увеличился с 9,3 кг CO₂ экв./гл в 2011 году до 11,7 кг CO₂ экв./гл в 2012 году, что лучше планового показателя 12,4 кг CO₂ экв./гл, но остается ниже средних значений по группе HEINEKEN 8,4 кг CO₂ экв./гл.

Удельный объем прямых и косвенных выбросов СО2 заводами по производству пива и прохладительных напитков, кгСО2/гл

Основные виды топлива, используемые на предприятиях HEINEKEN в России

Лучшие практики

Сокращение потребления электроэнергии на заводе «Патра»

Розлив пива в ПЭТ-упаковку составляет большую часть объема производимой пивоварней продукции. Снижение потребления электрической энергии почти на 10 % для современной и энергоэффективной линии ПЭТ – отличный результат. Вот почему итог работы этой команды очень важен в программе энергосбережения.

Павел Чугаев, главный инженер филиала «Патра»

На пивоварнях Компании ведется непрерывная работа по сокращению расходов энергии и воды в рамках программы общего управления производством (ТРМ). Сформированы ТРМ-команды, нацеленные на достижение устойчивого результата в данной ключевой сфере.

На пивоварне «Патра» в Екатеринбурге реализована инициатива по сокращению потребления энергии на ПЭТ-линии. В 2011 году потребление электроэнергии на заводе на 20 % превышало целевой показатель.

За несколько месяцев команда специалистов предприятия из пяти человек успешно реализовала активности по маршруту сокращения потребления электроэнергии. Маршрут состоял из пяти шагов:

• Определение текущей ситуации: анализ ситуации показал, что примерно половину электроэнергии на ПЭТ-линии потреблял компрессор. Была поставлена цель – снизить энергопотребление до 0,05 кВт*ч/гл.
• Восстановление базового состояния: команда провела необходимые работы и проверила все приборы на отсутствие утечек и потерь, зафиксировав их в системе, после чего была разработана инструкция по запуску.
• Определение идеальных условий и причин потерь: работа компрессора при минимальном давлении, максимальной скорости работы налива и отсутствии потерь воздуха. Проведены практические замеры при непрерывной работе линии на максимальной производительности и выявлены три причины потерь: во-первых, половину времени компрессор работает вхолостую, во-вторых, он работает с повышенным давлением и, в-третьих, есть потери воздуха.
• После выяснения причин отклонений выработаны меры по оптимизации: требование отключать компрессор и останавливать воздушный транспортер при остановке линии более чем на 15 минут, рекомендованы оптимальные установки по давлению. Система проверена на утечки, которые своевременно устраняются. Операторы и наладчики проинструктированы касательно этих мер.
• Определение стандартов для поддержки результатов: норма часов работы компрессора и допустимые отклонения. В результате этих мер целевые показатели были достигнуты к июлю 2012 года.

Удельное потребление электроэнергии линии ПЭТ кВт/Гл, 2011-2012

Другие практики

• «АМУР-ПИВО»: на котельной склада ГСМ установлен регулятор пара, благодаря чему давление снизилось в три раза. Экономия составила 591 623 МДж в год.
• «Шихан»: достигнуто снижение энергопотребления за счет преобразования и ремонта выдувной системы, устранения перегородок на воздушном конвейере ПЭТ, при работе трехступенчатого компрессора высокого давления и при работе компрессора аммиачно-компрессорного цеха за счет подключения воздуходувки.
• «АМУР-ПИВО»: установка водовоздушных нагревателей на складах и в котельной позволила перевести систему отопления с паровой на более экономичную водяную, что привело к 50 %-й экономии электроэнергии.

Завод «Патра»: снижение потребления электроэнергии на ПЭТ-линии.

Завод «АМУР-ПИВО»: водовоздушная система отопления.

Завод «АМУР-ПИВО»: котельная склада ГСМ.

Завод «Шихан»: процедура продувки танков ЦКТ для освобождения их от остаточной углекислоты.